离心缸套锻造通常用于生产气缸套，铸造一个气缸套后，需要停机拆下气缸套，才能铸造另一个气缸套。但是这种方式需要等待气缸套冷却后才能取料，导致等待时间长，生产效率低。缸套锻造时，由于模具转速较高，一些金属液体进入模具后会迅速散开，导致这种金属液体快速冷却，从而使整个气缸套的冷却速度不均匀，影响气缸套的成型质量。

技术人员提供一种缸套锻造的铸造方法，以解决现有技术中气缸套铸造过程中模具转速恒定容易导致成型质量差的问题。方案中的缸套锻造方法包括以下步骤：A、准备包括机架的铸造装置，机架上转动连接有垂直转轴，支撑架横向滑动连接在机架上，转轴上同轴固定连接有锥台形主动轮，主动轮的小直径端朝上，两个浇注单元以转轴为中心轴线对称设置；浇注单元包括成型模具、转鼓、上限位机构和下限位机构，转鼓沿竖直方向与支撑架滑动连接并竖直设置；同时转鼓内同轴设置有圆柱形空腔；滚筒与支撑架转动配合；摩擦环与驱动轮的侧壁摩擦配合；转鼓下端固定安装有沿径向突出的摩擦环；一模板和二模板均为半圆拱形，相互扣合形成圆筒状；一模板的上端设有环形上端板；二模板的下端设有下端板；上限位机构位于转鼓的上端，包括可沿转鼓径向滑动并抵靠上端板顶面的上限位杆；上限杆与杠杆连接；杠杆的中部与转鼓铰接；杠杆的一端连接有摆锤；杠杆的另一端与上限位杆连接；下限位机构位于转筒的下端，包括沿转筒径向与转筒滑动连接的下限位杆，下限位杆远离空腔的一端连接有配重，下限位杆的一端伸入转筒的空腔内并抵靠下端板的底面；机架上设有驱动转轴转动的电机；B、控制其中一个转鼓位于驱动轮的顶部，将模具放入转鼓的型腔中；C、向模具内注入金属液，随着金属液的增加，滚筒沿驱动轮侧壁逐渐向下移动，使滚筒转速逐渐增加，金属液在离心力的作用下在模具内形成气缸套；D、当气缸套和模具随着温度的降低而收缩时，滚筒的摩擦轮与主动轮侧壁底部接触，使滚筒转速增大，模具和气缸套在重力的作用下逐渐从滚筒下端脱落，下限机构在离心力的作用下与下端板分离。

与现有技术相比，上述缸套锻造方法具有以下优点：1、通过设置圆台形主动轮，使滚筒下端与主动轮侧壁摩擦配合，当金属液注入滚筒内的模具时，滚筒在重力的作用下向下移动，从而提高滚筒的转速，进而使模具内的金属液在离心力的作用下形成气缸套，避免了在转速较快的情况下，金属液体在前期的快速扩散，实现滚筒转速的自动调节。2、通过设置两个浇注单元，当一个浇注单元因气缸套脱落而变轻时，另一个浇注单元因注入金属液而变重，从而在较重的浇注单元下移时带动较轻的浇注单元上移，实现浇注单元在浇注位置和下降高度之间的自动切换，无需人工控制，减少了工人的工作量，同时两个浇注单元可以实现交替浇注作业，减少了等待时间，提高了效率。